当庆祝项目顺利完工时，仓库内堆积的剩余材料是否平添些许遗憾？管理者是否对库存积压的处理感到头疼？

过量的库存会诱发项目管理中诸多问题，例如：剩余材料的使用价值无法实现，不能即刻变现，既占用企业资金，又增加撤场时材料的运输成本。

对大型企业来说，各个项目可以共享资源，即便有的项目出现大量剩余库存，其他兄弟项目也能帮着一起消耗，避免材料积压，释放占用的成本。但对于小企业来说，剩余库存无法快速处置，往往变成一堆废铜烂铁。

随着企业生产向集约型靠拢，库存管理发挥着越来越大的作用，“零库存”的概念应运而生，因为只有当所有库存物尽其用的，利润才能最大化。“零”并不是真正要求没有库存，而是通过有效的运作和管理，最大限度靠近“零”。

合同旨在制约安全、质量和时间。为了顺利履约，需要制定完善周全的计划，因为工期、工程量、材料预估和采购等等都以施工计划为依据。

库存则是由于无法预测未来需求变化，而又要保持不间断的生产经营活动必须配置的资源。工程项目中，工程师的年轻化造成所提交的采购计划的失误率增大，若采购计划不详，就会造成送达的材料错误或者数量偏差，由此造成材料短缺或过剩。短缺势必造成工程延误及窝工，过剩则导致库存积压及成本增加。

俗话说“计划赶不上变化”，没有无变更的项目，激烈的市场竞争决定了新产品投入市场的紧迫性，来不及等到最终图纸完善就得开始厂建已是常态。设计图纸的不断更新尤其在工业建筑中极为显著，随着工艺设备参数的逐步细化，施工图纸也在不断的更新，施工过程中的每一次变更势必造成部分材料的剩余。

对于材料部分往往采购容易退货难，多余的材料能够按照半价以上退货的都是少见。如何让剩余的这部分材料实现其本身的价值，又如何节约多余的这部分材料费用实现项目应有的利润，是项目管理者们一直头疼的问题。

若无有效的库存管理系统，材料的出入库统计就会乱套，有的材料到场未能及时入库，有的材料领用后未能做出库纪录。如此一来，账面上的库存与实际库存相差甚远，进而影响材料采购量的准确性，最终可能导致库存过剩。

库存数据无法跟项目成员有效共享也会造成材料重复采购和材料断货。

近年来，共享经济越来越受到大众欢迎，比如时下最为流行的“共享单车”。“共享单车”之所以能迅速风靡全中国，主要在于实现了资源共享的理念，将产品的使用价值最大化，既节约成本，又环保。如果工程材料也能实现共享，剩余库存的问题也就迎刃而解了。

找到产生剩余库存的原因后，我们就该对症下药，寻找实现“零库存”的方法。

项目开工前，应做好测量和评估工作，并根据合同内容和现场勘探详情制定周全的施工计划。只有计划到位，才能较准确地预估出所需材料，避免材料过剩。

根据实际施工进度，及时更新计划。部门间应做好协调工作，例如：施工部发现由于计划变更，某种材料比预期使用量少，则应通知采购部减少这种材料的采购。仓库管理员若发现某种材料领用量少，产生大量积压，则与施工部和采购部协调，了解原因，并及时停止采购。采购部应定期查看出入库情况，以便制定采购计划。

采用库存管理软件，规范出入库流程，详细记录每项材料的到场与领用情况，并定期盘库，使账面库存与实际库存一致。

项目全员掌握库存信息，在采购计划编制时工程师可随时随地的查询库存避免重复采购。

创建共享平台，实现企业和项目间的信息沟通。酷余最大的特点就是提供这样的平台，企业和项目可将库存中的剩余材料一键共享到这个平台，方便其他企业和项目寻找所需材料，促成线下交易。这样可避免浪费，既帮助企业清库存，又帮助企业以低于市场的价格购买紧缺材料，真正实现“双赢”，促进“零库存”。

只要做好以上4点，当项目竣工时，便不再有剩余库存的烦恼，让项目完美收官！